В следующем сентябре XPeng P5 с Livox HAP был официально представлен. Однако на этом трудности не закончились. Своевременная поставка первой партии была лишь первым шагом, а впереди команду ждали серьёзные проблемы в цепочке поставок, вызванные стремительным ростом заказов на XPeng P5.

1. Быть первопроходцем означает, что у вас нет предыдущего опыта, на который можно опереться.

2. Из-за многочисленных задержек, вызванных дефицитом чипов, нам пришлось вложить значительно больше ресурсов в тестирование альтернативных решений.

3. После того как мы получили почти в десять раз больше клиентских заказов, чем ожидали, пути назад уже не было.

«Это был невероятный вызов, почти как переход через реку. Но вместо того чтобы нащупывать камни под водой, мы шли вперёд почти вслепую и только посреди реки поняли, что на нас движется горный поток. Продолжать или отступать — шансы выжить были 50 на 50. Поэтому всё, что нам оставалось, — ускориться и идти вперёд»,сказал менеджер производственного проекта Zhang Wenda. Несмотря на гигантский масштаб задачи, цель для команд была предельно ясной:
 

обеспечить десятикратное увеличение производственной мощности за три–четыре месяца начиная с сентября.

Сегодня производство HAP достигло целевой мощности уже 12 месяцев назад, а XPeng P5 с Livox HAP теперь часто встречается на дорогах. Чтобы зафиксировать весь процесс, мы поговорили с участниками команды, которые были глубоко вовлечены в проект, и в этой статье делимся ключевыми моментами и их выводами.

Команда обсуждала риски проекта и возможные решения на производственном совещании проекта

Снято в январе 2021 года

Менеджер продукта HAP Shao Peiyuan разделял мнение Li Shuai: «По сути, упомянутые им вопросы проистекают из общих вызовов, с которыми сегодня сталкивается отрасль LiDAR».

Даже когда отрасль переходит от механической к гибридной твердотельной технологии, LiDAR остаются типом автомобильных датчиков с самыми высокими требованиями к точности. Из-за сложности этих продуктов они предъявляют более высокие требования к производственным и аппаратным возможностям производителя.

За последнее десятилетие большинство производителей в среднем отгружали лишь сотни или тысячи механических LiDAR в год, а методы производства по сути оставались ручными. Однако по мере перехода к предустановке LiDAR для массового производства целевая мощность возрастает до тысяч и даже десятков тысяч устройств в месяц, что требует срочной трансформации массового производства LiDAR.

«Хотя Elon Musk может не поддерживать применение LiDAR в автомобилях, я согласен с ним в вопросе масштабного производства: «машина, которая создаёт машину, гораздо сложнее самой машины»сказал Peiyuan. До 2021 года многие игроки отрасли фокусировались на явных параметрах продуктов: дальности обнаружения, FOV, разрешении, точности, а также соотношении цены и производительности. Но с началом эпохи предустановленных LiDAR нам пришлось изучать «подводную часть айсберга», то есть внимательнее смотреть на базовые аспекты: инженерные, производственные и организационные возможности.

Отрасль вошла в новую эпоху, где участники будут конкурировать сразу на нескольких уровнях.

Успешная поставка продукта зависит от сочетания очевидных и глубинных возможностей

‍

Инновационная модульная конструкция позволяет изменять производственную линию в минимальном масштабе внутри отдельных модулей, чтобы учитывать любые изменения в конструкции продукта.Гибкая производственная линия значительно снижает риск задержек поставок, вызванных внешними проблемами при коротких сроках выполнения,и ограничивает влияние изменений конструкции на общую производственную структуру.
 

Это было первое критически важное решение, которое команда Livox должна была принять на раннем этапе проекта. «Принятие решений» отличается от «стандартного управления процессами». Стандартные принципы управления производственной линией, касающиеся «людей, машин, материалов, методов и среды», применимы в большинстве случаев: если команда достаточно сосредоточена и компетентна, она найдёт единственно лучшее решение, как при ответе на вопрос с несколькими вариантами.«Принятие решений», напротив, субъективно, и обычно требуется больше времени, чтобы проверить результат такого решения.Zhang Wenda сказал: «На письменном тесте при собеседовании на эту работу мне пришлось ответить на классический вопрос: “Скоростной поезд вот-вот собьёт пять человек. Если перевести поезд на другой путь, пострадает только один человек. Что вы сделаете?” Тогда мне казалось, что этот вопрос не имеет отношения к реальной работе. Но теперь я понимаю его смысл.Компания пыталась через поведенческие модели понять ценности, на которых основывается наше принятие решений.”

Но действительно ли партнёрство является взаимовыгодным, можно проверить только в долгосрочной перспективе, тогда как краткосрочные решения легко поддаются влиянию собственных интересов. В тот момент у команды Livox было одно убеждение: «Поскольку мы работаем в B2B, наш успех зависит от успеха наших клиентов и от того, создаём ли мы для них ценность. Мы должны быть едины с клиентами, разделять их ценности и цели». С другой стороны, сам факт, что XPeng, лидер отрасли, выбрала Livox для своего первого LiDAR-проекта, означал их доверие к нам — и мы не могли их подвести.

«Мне кажется, команда выросла за время проекта. Это было больше, чем выполнение задачи: у нас также появилась возможность повзрослеть и развиться внутренне. В будущем мы ещё столкнёмся со многими подобными неизвестными. После этого опыта участники команды стали смотреть на вещи шире, а наша маркетинговая команда пересмотрела стратегии, сосредоточившись на качественном обслуживании существующих клиентов и удовлетворении их потребностей», — сказал Li Shuai.

Команды Livox и поставщика выполняют наладку рабочих станций на производственной линии

«Помимо динамического баланса, стабильность электрических характеристик также является ключевым фактором, определяющим срок службы и надёжность продукта», — добавил Li. Качество разъёмов и соединений цепей критически важно. Чтобы обеспечить надёжные электрические соединения, наладка рабочих станций стала одним из важнейших процессов на сборочной линии.

От принципов сварки плавлением до их внедрения в конструкцию продукта команда Livox детально изучила различия между разными сварочными технологиями: выбор сварочной проволоки, температурную стойкость компонентов, теплопроводность плат, подбор материалов оснастки и даже частоту очистки сварочных сопел и время их предварительного нагрева. В итоге после почти 100 DOE-тестов и более чем 20 анализов срезов производственный процесс достиг стабильной проплавляемости свыше 75% и выхода годной продукции более 99,7%.

Помимо прорывов в таких типовых процессах, как динамическая балансировка и сварка плавлением, команда изучила и решила сложности во многих других аспектах производства. Каждая задача проверяла не только наши технологии, контроль затрат и сроки поставки, но и создавала давление на поставщиков. «До этого большинство поставщиков привыкли работать с традиционными автомобильными устройствами и сложившимися производственными линиями. Теперь же наши партнёры были готовы вместе с Livox исследовать создание линий по производству LiDAR. Мы не только преодолели новые вызовы на всём пути — от проектирования оборудования и технологических инноваций до эксплуатации, — но и глубже поняли, куда движется отрасль технологически и как нам лучше сотрудничать как партнёрам», — поделился Минъюань. Эти партнёры стали бесценной поддержкой Livox на пути внедрения инноваций и развития автоматизации производственных линий для автомобильных LiDAR.

Если не я, то кто? Если не сейчас, то когда?

За пять лет мы успешно вывели шесть платформ промышленного уровня, и этот опыт стал прочной основой для технологии производственного тестирования Livox. Однако продакт-менеджера Пэйюаня постоянно занимал вопрос: как сделать так, чтобы тестируемая производственная линия соответствовала стандартам управления автомобильного уровня и обеспечивала поставку продукции с нулевым уровнем дефектов.

Вряд ли кто-то из пользователей XPeng P5 знает, что «квадратный блок» под фарами их автомобиля прошёл более 850 строгих испытаний на пригодность к дорожной эксплуатации, чтобы обеспечить им более безопасное и комфортное вождение.

Всего за шесть месяцев команда производственного тестирования успешно построила первую в отрасли полноценную и полностью автоматизированную линию производства LiDAR автомобильного уровня, пройдя все этапы проекта — от концепции и проектирования до наладки и эксплуатации. Команда также увеличила производительность UPH до шести раз, а выход годной продукции с первого прохода подняла с первоначальных 10% до 95%.

Гу Юэ, руководитель производственного тестирования, по характеру был человеком дела. Однако, когда он начал рассказывать, как однажды им пришлось две недели работать круглосуточно, решая проблемы производственных тестов, он оживился и неожиданно стал очень разговорчивым.

«В течение двух недель в прошлом году я фактически спал на заводе. Тогда ситуация со строительством и наладкой производственной линии была очень напряжённой. К тому же коллеги из продаж сообщили, что заказчик добавил гораздо больше критериев поставки по своим заказам, а значит нам нужно было быстрее нарастить производственную мощность. Поэтому команда тестирования отвечала не только за результаты испытаний, но и за общую эффективность линии. Мы решили ежедневно анализировать UPH и выход годной продукции с первого прохода, а после выявления ключевых проблем сразу формировать ежедневный план действий. Затем расходились решать свои задачи и снова собирались следующим утром, чтобы оценить новые результаты».

Даже будучи «ветераном», участвовавшим в тестировании и внедрении процессов с момента основания команды в 2016 году, Гу признал, что вызовы этого проекта были беспрецедентными. Тем не менее в те тяжёлые две недели у него была только одна мысль: «Судьба первой в отрасли производственной линии LiDAR автомобильного уровня находится в моих руках». Движимый такой сильной увлечённостью и решимостью, он преодолел все препятствия и добился результатов, превзошедших ожидания.

Это больше, чем производство продуктов

это закалка нашего духа